1、引言

水平連鑄生產(chǎn)TP2銅管坯的過程受到很多因素的影響，是一個復(fù)雜的過程。因此產(chǎn)品銅棒的質(zhì)量就是多種因素綜合影響的結(jié)果。影響產(chǎn)品質(zhì)量的因素可以分為兩類：一是與水平連鑄工藝本身有關(guān)的影響因素，二是與工人操作有關(guān)的因素。本章主要分析了   類因素，即水平連鑄工藝本身的影響因素，包括：原材的加入量、加料順序及方法，熔化爐、保溫爐的溫度及覆蓋劑，流槽的密封及氮?dú)獗Ｗo(hù)，結(jié)晶器的設(shè)計，循環(huán)冷卻水系統(tǒng)，拉坯速度及拉坯模式等。在這眾多的影響因素中，保溫爐的溫度、結(jié)晶器的2、原材料

加入熔化爐的原材料是：電解銅板，磷銅合金，銅屑塊和工藝料頭。

2.1電解銅板

電解銅板要符合GB/T467-1997，表面無灰塵、銅豆、油污和鐵銹等雜質(zhì)。

2.2磷銅合金

磷銅合金通常含有8~14%的磷，其熔點(diǎn)為800~1000℃，它通常呈藍(lán)色塊狀，因含大量Cu3P脆性化合物，所以易破碎。含磷量越高則脆性越大。磷銅合金要符合GB8768-88，內(nèi)部無夾渣，表面潔凈。

2.3工藝料頭和銅屑塊

工藝料頭是后續(xù)工序中加工剩余的銅，銅屑塊是銑面機(jī)銑出的銅屑經(jīng)過壓塊機(jī)壓制而成的。工藝料頭和銅屑塊不能有鐵等夾雜物。

所加料的重量比例如下：

電解銅：磷銅合金≈1000：2；

(電解銅十工藝料頭十銅屑塊)：磷銅合金≈1000：1.8；

電解銅：工藝料頭：銅屑塊≈6：3：1。

2.4加料順序

異型黃管在熔煉金屬及其合金時，采用合理的加料順序的目的：一是為了熔體的質(zhì)量，即化學(xué)成分合格、含氣量少；二是為了加快熔化速度，減少金屬的熔煉損失，提高生產(chǎn)率。

在確定加料順序的時候，應(yīng)遵循下列基本原則：

①爐料中數(shù)量較多的金屬，應(yīng)   先裝爐熔化；

②爐料中易蒸發(fā)、易氧化的合金元素，應(yīng)該較后裝爐和熔化；

③合金熔化時發(fā)生很大熱效應(yīng)的金屬，不應(yīng)單獨(dú)加入到熔體中；

④熔點(diǎn)高于合金熔煉溫度的某些元素，應(yīng)在其它低熔點(diǎn)元素熔化后加入，靠溶解的辦法使之熔化；

⑤能夠減少熔體大量吸氣的合金元素，應(yīng)先加入熔化爐內(nèi)熔化，使合金熔體的含氣量減低；

⑥大塊爐料應(yīng)在預(yù)先墊加   數(shù)量的小塊料后再裝料，以防止金屬液的噴射和砸壞爐襯；

⑦異型銅棒屑料應(yīng)在爐內(nèi)己熔有   數(shù)量的熔體之后再加入，并且在熔化過程中應(yīng)及時攪拌、撈渣，以防爐料搭橋、損壞爐襯；

⑧附有油、水或乳液等的濕料不能裝爐熔化，防止?jié)駹t料引起熔體大量吸氣。

2.5加料方法

加料時需等到熔化爐達(dá)到   溫度后才能加入電解銅板，原材料要分多次加入且一次加料不能太多，要熔化爐溫度不能低于某一值，加磷銅合金時要投在熔化爐內(nèi)不同位置，這樣有利于銅液的凈化和均勻脫氧，加工藝料頭時要按照計算好的重量分次加入。