在每級(jí)中間冷卻器的芯子都是由180根φ19x1.5的紫銅管與管板錫焊而成。全機(jī)共需540根紫銅管。為了在試壓或使用過程中便于   換冷卻芯子管子，對(duì)管子采用了頭部直徑大、管身直徑小的結(jié)構(gòu)。由于管子總長達(dá)3米之多，加工制造有困難，因而就改為管口與管身的焊接結(jié)構(gòu)。管子焊后要求在6kg/c㎡的氣壓下不得滲漏，而且要求焊透，反面成形要均勻，不能凸出太多(在2mm以下)，以防止冷卻水流通面積減少，另外還要求焊縫的沖擊韌性要好，防止震裂。

紫銅焊接有其困難一面，例如導(dǎo)熱快，易產(chǎn)生未焊透，線膨脹系數(shù)大易產(chǎn)生應(yīng)力裂紋，氫入侵易造成氣孔和裂紋，以及氧化產(chǎn)生的低熔點(diǎn)脆性氧化物Cu0-Cu分布晶界上造成裂紋等。采用鎢極氫弧焊工藝在很大程度上可以克服上述困難，而獲得   的焊縫。

焊接電源為一般小直流焊機(jī)，采用直流正接法，選用φ2鎢棒，配用φ9噴嘴，電流為100--110安培，氫氣流量為6~8升/分。用絲201紫銅焊絲，操作時(shí)走上坡焊。焊前對(duì)坡口及焊絲進(jìn)行嚴(yán)格的清理，為了減少銅的氧化，及在焊接過程中   的溶解銅的氧化物，焊前用無水酒精調(diào)好銅焊粉蘸涂在接頭及焊絲上。

用上述方法已焊成近600根紫銅管，經(jīng)氣壓檢驗(yàn)基本合格，很少發(fā)現(xiàn)氣孔和裂紋，并且能獲得理想的單面焊雙面成形。實(shí)踐證明這是可行的焊接工藝。