1、擠壓法

擠壓法生產(chǎn)銅管的工藝流程是：半連鑄圓坯一擠壓一冷軋一拉拔一盤拉~纏繞~退火。其中，半連鑄圓坯和擠壓這兩道工序是決定銅管成品率與產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。   的圓坯和合理的擠壓工藝是獲得   銅管的前提。由于擠壓的變形特點對鑄坯的質(zhì)量要求比較嚴(yán)格，因此圓坯上的任何缺陷都會帶到銅管上，而且有缺陷的地方往往會造成應(yīng)力集中，通過塑性變形，缺陷會加深、加長。

擠壓法是銅管加工中應(yīng)用較早的加工方法，經(jīng)過一百的發(fā)展，技術(shù)己經(jīng)非常成熟，隨著反向擠壓法以及水封脫皮擠壓技術(shù)在擠壓機上的應(yīng)用，擠出的管材晶粒組織   加均勻細小、管坯質(zhì)量   高，內(nèi)外表面光亮無氧 化，不需要進行酸洗，使得擠軋法成為銅管較普遍和應(yīng)用較廣泛的生產(chǎn)工藝。國內(nèi)銅加工企業(yè)中，采用擠壓法生產(chǎn)的銅管單根管坯重量己達500公斤，擠壓機較大生產(chǎn)噸位為5000噸，水壓機己被油壓機所替代，擠壓前主要采用火焰爐和電感應(yīng)加熱兩種形式加熱鑄坯，制品擠壓后均采用水封擠壓方法，避免了擠壓制品氧 化，取消了擠壓制品和坯料的酸洗工序；高速、長行程、環(huán)孔型皮爾格式兩輥冷軋管機是冷軋管工序中主體設(shè)備，國產(chǎn)LG-75IB型冷軋管機行程可達1023mm、機架速度可達150次/分；管材盤拉工序多采用倒立式連續(xù)落料盤拉機，拉伸卷筒直徑為2200mm，主要技術(shù)裝備國內(nèi)均能制造。

擠壓法生產(chǎn)銅管存在以下缺點：

(1)國內(nèi)企業(yè)多采用“感應(yīng)熔煉一立式半連續(xù)鑄造”工藝生產(chǎn)鑄坯，當(dāng)鑄坯質(zhì)量不高時，如果擠壓時脫皮不好，就會將各種鑄造缺陷帶入后道工序，降低產(chǎn)品質(zhì)量，影響下道工序加工；而   企業(yè)多采用立式連續(xù)鑄造，由于設(shè)定同一工藝參數(shù)生產(chǎn)，鑄坯質(zhì)量比較穩(wěn)定，成品質(zhì)量；

(2)紫銅管擠壓溫度高達850~900℃，經(jīng)長時間擠壓生產(chǎn)后擠壓筒內(nèi)襯磨損較大，影響擠出管坯表面質(zhì)量和尺寸精度，尤其使管坯產(chǎn)生較大的偏心度。

(3)廠房占地面積大，建設(shè)周期長，設(shè)備投資及維護費用高，能源消耗較大；

(4)由于設(shè)備和廠房的原因，生產(chǎn)的銅管長度受到限制；

(5)金屬利用率低，擠壓的壓余、脫皮、穿孔等幾何廢料較多，造成產(chǎn)品成品率低，綜合成品率僅在68%左右。

2、鑄軋法

鑄軋法是生產(chǎn)銅管的一種新工藝，其工藝流程為：水平連鑄管坯~三輥行星軋制~二聯(lián)拉~盤拉~纏繞~退火。鑄軋法是芬蘭奧托昆普公司于20世紀(jì)80年代研制   的銅管生產(chǎn)工藝，1992年韓國的LUCKY金屬公司在   上采用該技術(shù)進行銅管工業(yè)化生產(chǎn)。1994年我國河南金龍集團成為我國一 個引進這種工藝的企業(yè)，經(jīng)過十幾年的   和   ，取得了一系列的成果。鑄軋法這種生產(chǎn)銅管的工藝在我國了廣泛的應(yīng)用，大約有60%以上的空調(diào)制冷銅管是使用此方法生產(chǎn)的。實踐表明：鑄軋法與擠壓法相比，具有工藝流程短.、、能耗低、成本低、建設(shè)投資少等明顯優(yōu)點，銅管成品率可達80~85%，電能平均消耗為800度/噸，產(chǎn)品單位加工費用比擠壓法低500元/噸，生產(chǎn)線建設(shè)投資比擠壓法節(jié)省40%。

水平連鑄管坯與三輥行星軋制是鑄軋法的兩道關(guān)鍵工序。其中水平連鑄這道工序直接決定較終產(chǎn)品的質(zhì)量，   對此道工序加以嚴(yán)格控制才能生產(chǎn)出   滿足用戶需求的銅管。水平連鑄管坯可以.直接進行行星軋制加工，軋制過程中變形量高達90%以上且變形，大量變形能轉(zhuǎn)化為熱量使管坯溫度上升到700℃左右，達到銅的再結(jié)晶溫度，銅管因此發(fā)生動態(tài)再結(jié)晶，而且再結(jié)晶時間很短，因此形成了細小的均勻晶粒，可以直接用于拉拔加工。

鑄軋法工藝生產(chǎn)銅管的缺點是：

(1)銅管水平連鑄時，由于管坯是水平方向放置的，重力的作用使管坯上部和下部與結(jié)晶器接觸面積不同，所以銅管上下冷卻不均，這是水平連鑄本身特點引起的缺陷；

(2)由于工藝控制方面的原因，常常出現(xiàn)裂紋、氣孔、縮孔等缺陷，這些缺陷是造成后續(xù)軋制和拉拔中斷管和拉裂等缺陷的直接原因。

(3)水平連鑄石墨模具的   換頻率比較高，且   換模具的時間長、操作復(fù)雜；

(4)管坯外表面需經(jīng)過銑面去除表面缺陷，降低生產(chǎn)效率。

3、上引連鑄法

上引連鑄法生產(chǎn)銅管的工藝流程是：上引連鑄管坯一冷軋一拉拔一盤拉。上引法連鑄設(shè)備具有以下持點：設(shè)計、結(jié)構(gòu)緊湊、布局合理、占地面積小，投資少、生產(chǎn)效益高；操作方便、勞動強度低、工藝性能穩(wěn)定、節(jié)省能源、資源、   ，生產(chǎn)適應(yīng)性強，可以生產(chǎn)各種類型不同規(guī)格的銅及銅合金桿、管坯和型材等。

上引法連鑄設(shè)備建設(shè)周期短，投產(chǎn)后兩年內(nèi)就可以回收全部投資。使用這種方法生產(chǎn)的建筑用水道管、光面空調(diào)管、毛細水箱管等產(chǎn)品，由于廉，在市場上具有競爭優(yōu)越。在我國中小型銅加工企業(yè)中被廣泛采用，這種上引連鑄機己經(jīng)能夠生產(chǎn)較大直徑φ120mm的管坯，目前我國制造的上引鑄管機可同時拉12條管材，而且管材規(guī)格可以各不相同，年生產(chǎn)能力可達5000噸。