{一}、銅管安裝步驟注意事項(xiàng)
（一）基本要求
1、冷媒管道內(nèi)外壁應(yīng)干燥和清潔。
2、管道的位置和安裝標(biāo)高符合設(shè)計(jì)要求。
3、管道彎曲變形不超過1/3。
4、穿越樓板或墻體處，應(yīng)設(shè)置保護(hù)套管，焊縫不得在套管內(nèi)，穿外墻孔密封，防雨。
5、冷媒管安裝，焊接銅管時(shí)充氮焊接，氮?dú)鈿鈮?.05~0.03Mpa；冷媒管道安裝完畢后，應(yīng)采用氮?dú)鈱ο到y(tǒng)進(jìn)行吹凈，然后抽真空。
(二)銅管焊接
l、施工氣體種類
（1）、加熱用：工業(yè)氧氣0.3-0.4Mpa液化石油氣(或乙炔)0.007-0.4Mpa
（2）、氮?dú)猓∟2）：為防止銅管內(nèi)部，對管內(nèi)充入氮?dú)狻?/span>
2、焊接前準(zhǔn)備
（1）、檢查焊炬的連接處和各氣閥的嚴(yán)密性,漏氣的進(jìn)行修理,并檢查焊嘴有無堵塞現(xiàn)象。
（2）、操作者準(zhǔn)備所需的工夾具、釬料、釬劑等。
（3）、銅棒的焊接部位應(yīng)無毛刺、無明顯變形、內(nèi)外表面干凈、無銹垢、無油脂等。
3、焊接步驟
（1）、銅管應(yīng)正直插入規(guī)定,兩裝配件的中心線重合，焊接時(shí)應(yīng)定位。為了裝配尺寸正確，不能用手定位，防止加熱時(shí)銅管移動(dòng)。
（2）、裝配間隙過大時(shí)，可按要求適當(dāng)鉗小粗管口徑。
4、充氮保護(hù)
（1）、銅管在釬焊溫度下表面劇烈，為好減少銅管內(nèi)部皮的產(chǎn)生,要求對銅管進(jìn)行充氮保護(hù)。
（2）、在銅管裝配后，對銅管接頭內(nèi)部充氮。
（3）、對銅管充氮的方法氣壓0.05~0.3Mpa,充入工件內(nèi)的氮?dú)饬髁繛?~6L/min（手摸有氣流的感覺）。裝配后開始充氮至焊后冷卻繼續(xù)充氮10秒以上。
（4）、充氮的要點(diǎn)
a．充氮時(shí)接頭和充氣具應(yīng)合上壓緊開關(guān)，使氮?dú)馊砍淙牍軆?nèi)。
b．充氮要氮?dú)膺_(dá)到各焊接接頭處，好地排出空氣。
c．連續(xù)充氮時(shí)要有出氣口，否則在焊接時(shí)氣體從接頭間隙處逸出，使焊接填料困難，并易產(chǎn)生氣孔。
5、焊接加熱注意：
（1）、釬焊為火焰硬釬焊，遵守有關(guān)操作規(guī)定。
（2）、加熱前確認(rèn)銅管內(nèi)有氮?dú)饬鬟^。
（3）、釬焊紫銅時(shí)，使用中性焰或輕微還原焰，一般采用外焰。銅管接頭處加熱應(yīng)均勻，并注意根據(jù)管的材料尺寸分配熱量。一般先預(yù)熱插入管，使管配合緊密；再沿接頭長度方向來回?cái)[動(dòng)，使其均勻加熱到接近釬焊溫度，然后環(huán)繞銅管加熱至釬焊溫度（銅管為淺紅），同時(shí)釬料亦隨之環(huán)繞加入，并均勻填滿接頭間隙，再慢慢移開焊炬，并繼續(xù)加入少量釬料，形成光滑釬角。
（4）、加熱時(shí)不能直接用火焰燒焊條，加熱時(shí)間也不宜過久。
（5）、焊接時(shí)要注意控制好火焰方向，避開膠套管、海綿、電線等。
6、焊后處理（冷卻）
（1）、焊后在管內(nèi)有氮?dú)獗Ｗo(hù)的條件下，可對接頭處再次加熱至銅管變色（200-300℃），即進(jìn)行退火處理。
（2）、在焊縫凝固以前，不能移動(dòng)焊件或使其受到震動(dòng)。
（3）、對采用水冷的焊件，應(yīng)防止水進(jìn)入銅管內(nèi)部，放置焊件時(shí)仍要避免銅管表面殘留水分流入管內(nèi)。
7、釬焊質(zhì)量及檢驗(yàn)焊縫表面光滑，填角均勻飽滿，自然地圓弧過渡。釬焊接頭無過燒、焊堵、裂紋、焊縫表面粗糙、燒穿等缺陷。焊縫無氣孔、夾渣、未焊滿、虛焊、焊瘤等缺陷。
8、分歧管安裝安裝Y型分歧管盡量使其分歧管豎向或水平。水平放置時(shí)，傾斜度在±30以內(nèi)。放置在正確的位置后，充氮焊接。分歧管保溫。每對分歧管均配有泡沫，用泡沫將分歧管包好，上下泡沫用不干膠密封。泡沫部分和無泡沫部分均用保溫管包好。泡沫和保溫管對接部分用不干膠密封。注意：①對多分歧管路系統(tǒng)，每根管子都貼上標(biāo)簽，使分歧后的連接管與室內(nèi)機(jī)對應(yīng)，防止接錯(cuò)。②分歧管的側(cè)，至少要有300mm的直管段。
{二}、銅管的開裂原因分析
主要集中在電力銅管脹管、擴(kuò)口工序。在兩器的生產(chǎn)中，銅管脹管、擴(kuò)口是一個(gè)連續(xù)過程，往往復(fù)合到一個(gè)工序完成。
引起銅管開裂的原因比較多，其主要原因如下：
①銅管本身質(zhì)量的原因。
銅管本身質(zhì)量的原因可以分為外表面缺陷、內(nèi)表面劃傷、內(nèi)表面等。
銅管在脹管、擴(kuò)口的冷加工變形中，表面受拉應(yīng)力而伸長，當(dāng)銅管外表面有傷痕時(shí)，銅管外表面承受不了表面拉應(yīng)力，形成拉斷現(xiàn)象，也就是我們看到的銅管外表面開裂。
(銅管內(nèi)表面劃傷造成的開裂機(jī)理與外表面有傷痕造成的開裂機(jī)理相似。
銅管內(nèi)表面有時(shí)，在脹管時(shí)由于銅管內(nèi)表面的摩擦力與沒有銅管內(nèi)表面的摩擦力不等，造成相同長度的銅管下墩長度尺寸不一致，擴(kuò)口時(shí)下墩量小的銅管伸出長度長，造成擴(kuò)口過大而開裂。
②用戶使用方面的原因。
銅管在使用中，往往是盤管校直、切割定尺，切割常采用無屑切割。
銅管熱處理后表面比較軟，在進(jìn)行無屑切割時(shí)，當(dāng)切刀不利或切割時(shí)下刀過大都會造成銅管縮口過大或毛刺過多，形成端口飛邊、端口硬化，造成擴(kuò)口時(shí)開裂。
一個(gè)換熱器由許多“U”型管組成，各“U”型管的長度及每個(gè)“U”型管兩個(gè)端頭的長度的一致性要求非常高，當(dāng)彎制“U”型管時(shí)，由于設(shè)備或調(diào)整的原因造成各“U”型管的長度及每個(gè)“U”型管兩個(gè)端頭的長度差別過大(大于2mm)，所以擴(kuò)口時(shí)就會出現(xiàn)因端口過長銅管伸出長度過長而造成擴(kuò)口過大而開裂。
彎管起皺、斷裂黃銅管彎管起皺、斷裂發(fā)生在制作“U”型管工序，銅管在本工序往往報(bào)廢較多。造成彎管起皺、斷裂的原因。
左：外側(cè)起皺右：內(nèi)側(cè)起皺彎管中的問題
銅管焊接過程中，若操作不當(dāng)極易發(fā)生虛焊、熔蝕和溶穿、過燒與燒穿等缺陷。虛焊是在兩器焊接過程中經(jīng)常出現(xiàn)的質(zhì)量問題，產(chǎn)生的原因主要有：●擴(kuò)口小，釬焊焊料不易進(jìn)入，造成焊接不牢。
●焊接時(shí)加熱不均勻，造成部分釬焊焊料未被加熱熔化。
●焊接處銅管的表面有油、物、殘?zhí)嫉任镔|(zhì)。
●焊料本身的質(zhì)量問題。
致使焊料未能填滿套接接頭全長或不能將套接接頭全長焊接，造成泄露。
熔蝕和溶穿造成泄露。
總之，造成銅管出現(xiàn)的失效因素還有許多，如內(nèi)、外表面，因此，在使用的過程中要加強(qiáng)過程控制，掌握好工藝要求。