銅棒廣泛應(yīng)用于空調(diào)制冷行業(yè)的“兩器”(蒸發(fā)器、冷凝器)和連接管件。目前，為了增強(qiáng)銅管的換熱效果和降低生產(chǎn)成本，許多企業(yè)對(duì)空調(diào)銅管的徑厚比及齒形提出了較高的要求，其發(fā)展趨勢(shì)表現(xiàn)為小口徑、薄壁和瘦高齒等。由于銅管在彎曲過程中的銅管外側(cè)部位存在拉應(yīng)力，導(dǎo)致壁厚減薄而出現(xiàn)外裂缺陷；相反，銅管內(nèi)側(cè)存在壓應(yīng)力而導(dǎo)致壁厚增加而出現(xiàn)內(nèi)皺缺陷。銅管彎曲時(shí)，為了盡可能地減小彎角外側(cè)的壁厚減薄，往往會(huì)引起彎角內(nèi)側(cè)的起皺。這一要求使得銅管在彎制過程中易出現(xiàn)銅管產(chǎn)生暗裂或起皺缺陷。由于銅管在彎曲過程中的彎角外側(cè)存在著很大的減薄，為了盡可能地減小彎角外側(cè)的壁厚減薄，往往會(huì)引起彎角內(nèi)側(cè)的起皺。這一要求使得銅管在彎制過程中易出現(xiàn)銅管產(chǎn)生暗裂或起皺缺陷。

銅管出現(xiàn)彎曲缺陷存在2方面原因：一是外因即彎曲工藝參數(shù)；二是內(nèi)因即銅管本身微觀組織和力學(xué)性能。指出彎曲半徑、芯棒直徑、芯棒伸出量和摩擦因素都是影響薄壁管材發(fā)生起皺的主要因素，增大彎曲半徑、芯棒直徑和芯棒伸出量可使管材彎曲起皺的趨勢(shì)減小，摩擦因素影響較復(fù)雜，并根據(jù)起皺能量準(zhǔn)則和有限元方法提出了預(yù)測(cè)薄壁管在彎曲過程中起皺的能量方法。然而，這些   并沒有涉及到另外一個(gè)因素，即銅管微觀組織狀態(tài)?？照{(diào)銅管在退火過程中由于溫度分布的原因，易引起內(nèi)部組織和性能的不均勻性。TP2紫銅管在退火過程中，保溫時(shí)間過長容易出現(xiàn)不均的混晶組織，而且晶粒大小變化不大。發(fā)現(xiàn)退火溫度越高會(huì)使得TP2銅管再結(jié)晶時(shí)刻提前、總時(shí)間縮短，而延長了晶粒長大的時(shí)間使得平均晶粒尺寸增加，而隨著退火時(shí)間的延長，再結(jié)晶體積分?jǐn)?shù)增加，晶粒尺寸長大到   尺寸后趨于穩(wěn)定。因此，通過退火工藝控制銅管的微觀組織尤為重要。此外，管材起皺時(shí)其質(zhì)點(diǎn)流動(dòng)規(guī)律產(chǎn)生了   變化，為此，本文擬從銅管微觀組織和管材在彎曲過程中質(zhì)點(diǎn)流動(dòng)兩方面對(duì)銅管彎曲起皺缺陷進(jìn)行分析。

擠壓法生產(chǎn)銅管的工藝流程是：半連鑄圓坯一擠壓一冷軋一拉拔一盤拉~纏繞~退火。其中，半連鑄圓坯和擠壓這兩道工序是決定銅管成品率與產(chǎn)品質(zhì)量的關(guān)鍵環(huán)節(jié)。   的圓坯和合理的擠壓工藝是獲得   銅管的前提。由于擠壓的變形特點(diǎn)對(duì)鑄坯的質(zhì)量要求比較嚴(yán)格，因此圓坯上的任何缺陷都會(huì)帶到銅管上，而且有缺陷的地方往往會(huì)造成應(yīng)力集中，通過塑性變形，缺陷會(huì)加深、加長。

擠壓法是異型黃管加工中應(yīng)用較早的加工方法，經(jīng)過一百的發(fā)展，技術(shù)己經(jīng)非常成熟，隨著反向擠壓法以及水封脫皮擠壓技術(shù)在擠壓機(jī)上的應(yīng)用，擠出的管材晶粒組織   加均勻細(xì)小、管坯質(zhì)量   高，內(nèi)外表面光亮無氧化，不需要進(jìn)行酸洗，使得擠軋法成為銅管較普遍和應(yīng)用較廣泛的生產(chǎn)工藝。國內(nèi)銅加工企業(yè)中，采用擠壓法生產(chǎn)的銅管單根管坯重量己達(dá)500公斤，擠壓機(jī)較大生產(chǎn)噸位為5000噸，水壓機(jī)己被油壓機(jī)所替代，擠壓前主要采用火焰爐和電感應(yīng)加熱兩種形式加熱鑄坯，制品擠壓后均采用水封擠壓方法，避免了擠壓制品氧化，取消了擠壓制品和坯料的酸洗工序；高速、長行程、環(huán)孔型皮爾格式兩輥冷軋管機(jī)是冷軋管工序中主體設(shè)備，國產(chǎn)LG-75IB型冷軋管機(jī)行程可達(dá)1023mm、機(jī)架速度可達(dá)150次/分；管材盤拉工序多采用倒立式連續(xù)落料盤拉機(jī)，拉伸卷筒直徑為2200mm，主要技術(shù)裝備國內(nèi)均能制造。

擠壓法生產(chǎn)銅管存在以下缺點(diǎn)：

(I)國內(nèi)企業(yè)多采用“感應(yīng)熔煉一立式半連續(xù)鑄造”工藝生產(chǎn)鑄坯，當(dāng)鑄坯質(zhì)量不高時(shí)，如果擠壓時(shí)脫皮不好，就會(huì)將各種鑄造缺陷帶入后道工序，降低產(chǎn)品質(zhì)量，影響下道工序加工；而   企業(yè)多采用立式連續(xù)鑄造，由于設(shè)定同一工藝參數(shù)生產(chǎn)，鑄坯質(zhì)量比較穩(wěn)定，成品質(zhì)量；

(2)異型銅棒擠壓溫度高達(dá)850~900℃，經(jīng)長時(shí)間擠壓生產(chǎn)后擠壓筒內(nèi)襯磨損較大，影響擠出管坯表面質(zhì)量和尺寸精度，尤其使管坯產(chǎn)生較大的偏心度。

(3)廠房占地面積大，建設(shè)周期長，設(shè)備投資及維護(hù)費(fèi)用高，能源消耗較大；

(4)由于設(shè)備和廠房的原因，生產(chǎn)的銅管長度受到限制；

(5)金屬利用率低，擠壓的壓余、脫皮、穿孔等幾何廢料較多，造成產(chǎn)品成品率低，綜合成品率僅在68%左右。